El control de proceso en una fundición es normalmente administrado (definido) por el personal de procesos de fundición o del departamento de calidad, y es ejecutado por los departamentos operativos.
Bajo esta consideración, el responsable de realizar la operación es quién deberá de cumplir con las metas tanto de productividad como de calidad de la organización, siguiendo los lineamientos marcados por aquellos que definen este proceso.
Es su estructura el control del proceso es muy parecido al ciclo de mejora de Deming, ambos tienen 4 pasos principales:
| Círculo de Deming
|
Control de procesos | ||
| Planear | Determinar el estándar | ||
| Hacer | Reunir datos del proceso | ||
| Verificar | Comparar los resultados contra el estándar | ||
| Actuar | Tomar acciones de corrección | ||
La razón de esta similitud es que si lo aplicamos correctamente nos lleva de forma natural al proceso de mejora continua.
Analicemos cada uno de los 4 pasos que forman el control de procesos.
I. Determinar el Estándar
En este renglón podemos utilizar 4 tipos en general.
| Estándar | Descripción |
| De cantidad | Volumen de inspección o producción, Tamaño de muestra, tamaño de lote, etc… |
| De calidad | Establecer las especificaciones que deben de ser cumplidas por los productos o procesos. |
| De tiempo | Establecer tiempo estándar, Establecer el tiempo medio, para la elaboración o inspección de un producto. |
| De Costos | Establecer costos de inspección, costos de soporte a la inspección de la no calidad, costos de retrabajo o reproceso, costos de administración de ventas, etc… |
En general el estándar debe de presentar algunas características especiales; Debe ser:
| COHERENTE | A la capacidad del proceso, de la maquinaria y al personal |
| REALISTA | Adecuado a las condiciones del proceso, maquinaria y personal |
| OBSERVABLE | Todos los pasos secuenciales pueden ser fácilmente distinguidos y evaluables aun en su mínima frecuencia. |
| EVALUABLE | Existe el medio para medir el resultado de los pasos críticos |
II. Reunir datos del proceso.
La principal razón de esta fase es medir el rendimiento del proceso, la parte crítica de es determinar qué tipo de datos vamos colectar, ya que los datos pueden ser:
- Cualitativos.- Estos datos expresan una característica, no se pueden medir, ni expresarse con un número, esto datos deben ser interpretados, normalmente se utilizan para medir cumplimiento.
- Cuantitativos.- Estos datos dan información tangible, son datos numéricos o estadísticos normalmente provienen de equipos de medición.
Es de vital importancia, el dejar claro:
- Para que estamos recolectado estos datos
- Qué estamos midiendo
- Cómo debe ser medido
- Quién debe de realizar la medición
- Cuando deberá de hacerse
- Con que frecuencia deberá de hacerse
- Con que equipo debe de hacerse
- Qué tipo de problema estamos tratando de analizar al colectar estos datos.
Dentro de este punto y sobre todo para los datos Cuantitativos, que requieren de un instrumento de medición, deberemos de incluir la validación del sistema de medición (MSA), donde además se detallen, las instrucciones de uso del equipo, las frecuencias de calibración y verificación del equipo que son vitales para asegurar la veracidad de los datos recolectados.
Es importante que le quede claro a las personas que realizarán este proceso la importancia que este tiene, ya que si este proceso de recolección de datos se hace bien desde el principio se pueden evitar desperdicios importantes, debe quedarles claro que de la calidad de los datos será la calidad de las decisiones tomadas, y que datos de mala calidad ( datos faltantes, valores extremos, valores inconstantes, etc…) pueden generar resultados sesgados lo que afecta la calidad de la decisión a tomar.
III. Comparar resultados contra el estándar.
Este proceso es crítico y dependiente del paso anterior, consiste en la evaluación cuidadosa de los datos colectados del proceso (disponibles) para la toma de decisiones.
Este análisis debe de llevarnos a asegurar que la calidad y cantidad de los valores recolectados sean los adecuados para un análisis posterior.
En los procesos productivos actuales, normalmente los pasos 2 y 3 de este proceso, se realizan de manera simultánea, ya que se manejan rangos de operación especificados, lo que permite que un valor colectado en el proceso sea registrado y evaluado al mismo tiempo.
IV. Tomar acciones de corrección.
Cuando encontramos valores fuera de los rangos especificados, esto es una señal de alerta de que hubo un cambio drástico y grave en el proceso de producción y como tal debe de ser tratado.
Debemos de entender que la variabilidad es parte de todos los procesos, sin importar que tan sofisticados sean, por lo tanto al momento de establecer los rangos de especificación de cada proceso deberemos de haber entendido las posibles fuentes de variación que se tiene en cada proceso, y contemplar un plan de reacción para cada una de ellas.
Yo en lo particular, recomiendo el uso de un plan de reacción especifico, para cada una de las áreas, donde se vea el posible problema y la principal actividad que se debe de realizar por parte del responsable inmediato; así como el plan de contingencia para el manejo del o los productos sospechosos asegurando su rápida incorporación al proceso productivo.
